1、提升中频感应电炉坩埚使用寿命高频感应电炉坩埚是高频感应电炉机器设备体系中的关键构成部分。坩埚在熔炼全过程中承担着高溫功效和煤灰的有机化学腐蚀；承担着投料时炉料的冲击性；特别是在中断生产制造时，不断加温和锅炉吹管制冷时的急冷急热的改变等，比较严重时导致金属材料液穿炉而损毁。现阶段不断历经急冷急热的坩埚使用寿命一般在70~80炉中间，关键损毁的具体情况是炉口裂开和炉底小块掉下来，导致钢水钻出来。提升高频感应电炉坩埚使用寿命不但能够提升铸造件生产量，并且还可以缓解职工的劳动效率，减少铸造件制造的整体成本费。要想得到较炼铁高炉龄，必须做到以下几个方面：

1）依据焙炼材料、生产制造纲要、火炉的容积来选中炉衬原材料；

2）要采用功能好、相关成分纯净度高、残渣少，有效粒度分布配制的耐火保温材料；

3）恰当选择有效的筑炉加工工艺，加强筑炉过程管理，重视炉衬各部件的融合度、紧致度和匀称性；

4）严苛加热炉煅烧工作规范，煅烧环节温度要比平常出铁温度高50℃~80℃，隔热保温2h~3h；操纵加温速率，超低温环节900℃之前提温速率为1.2℃/min，这有益于炉衬原材料原水和羧基的进行析出，在900℃隔热保温2h~3h后石英沙平稳造成改变，不然提温太快将造成石英沙大幅度改变，进而减少炉龄；保证加热炉時间，使炉衬的水份迟缓排空。保证新炉首炉要煅烧好，以求得到有效的三层构造，即：煅烧层、半煅烧层和缓存层的原始薄厚大概各占三分之一；

5）搞好各类用炉加工工艺，尽量减少缺点的造成，搞好高频感应电炉机器设备系统软件及其坩埚的维护保养和维护保养，增加炉衬的使用期限。

2、高频感应电炉应用全过程中的环保节能大家都知道，高频感应电炉是运用中频感应炉创建高频电磁场，使坩埚内磁铁原材料造成磁感应涡旋发烫，做到加温炉料熔融炉料之目地，高频感应电炉熔炼时，假如使用不合理，会提升耗能，应在炉料提前准备、投料、熔炼、公布等领域标准实际操作，创新管理，做到节能减排，提升资源使用率。

2.1 炉料的提前准备炉料的提前准备对节能减排有较大功效。假如炉料中有4%的残渣，将会出现4%的热量用于熔融这种残渣。因此，要尽量对炉料开展喷砂工艺；应依据坩埚的內径、高宽比来挑选炉料的块度。很大或过小的炉料都是会危害熔炼的效果和品质。一般炉料直徑与坩埚直徑之之比0.28~0.3，熔融钢时，假如选用启熔块，其外径应低于坩埚直徑20mm~30mm，高宽比为坩埚高宽比的三分之一，品质为总容积的40%~50%；假如选用废旧钢材（铁）屑作炉料，废旧钢材（铁）屑应开展装包，大、长型炉料应激光切割。炉料掺烧前要开展加热，除去水份、油渍、挥发性有机物以及他残渣，那样既保证熔炼实际操作工作人员的安全性，又能省电，提升金属材料液品质。要了解各种各样炉料的成分，开展大批量测算，有效配搭炉料，保证熔炼的合金液符合规定。

2.2 投料放料的紧实水平可以直接影响到炉料的融化速率，规定坩埚底端、中间、炉料的表观密度越大越好。放料时要下紧上松，尺寸料配搭。一小块或轻巧、屑炉料等不适合冷炉时添加，而应在有金属材料液时同时添加，以减少能耗。选用废旧钢材增碳熔炼加工工艺时，先添加增碳剂（炉底、增碳剂分次添加），随后加回炉料再加废旧钢材。若有剩下钢水时，要直到炉底增碳剂、回炉料等坩埚内炉料热红时即可添加。大加热炉应选用上料机和炉料加热设备，以降低放料時间，减少熔融周期时间，提升生产率。

2.3 熔融实际操作要有有效的供电系统规章制度。一般逐渐接通电源时，功率达60%上下，待电流量冲击性终止后，应快速将输出功率调整到高值，加速熔融速率。有效的炉外实际操作技术性，操纵好事后的添加量。选用每一次少加数次添加的投料方法，防止一次性冷炉投料太多，假如炉内金属材料液标准允许时，炉料可放到炉门开展加热。要保证勤观查、勤捣料、勤投料，避免 炉料搭棚，炉料搭棚会使炉内金属材料液太多時间加温，温度过高，与此同时在解决搭棚时，强制捣料，碰撞炉衬，会减少坩埚使用寿命。熔炼实际操作中，熔炼钢液或选用废旧钢材增碳加工工艺熔融钢水，需开展炉外成分剖析，这时熔炼实际操作中，需减少输出功率，采用隔热保温或减少温度，以降低高溫金属材料液对炉衬的腐蚀，待結果出去，调节成份达标后，迅速提温做到公布温度规定。加热炉熔炼安全操作规程如下所示：

1）查验炉衬、炉门烧蚀准确无误后，先添加坩埚容积的1/3整洁炉料即可运行中频感应炉；投料标准是一小块、结实料放进坩埚底端，拥有溶池后再添加轻巧料和块状料，规定上料时坩埚中的金属材料炉料相对密度尽可能较大 。

2）插电4min~8min内提供40%~60%上下的输出功率（即800kW~1200kW）,后慢慢将输出功率升至高值。

3）当钢水熔融出1/3之上后，相继添加增碳剂，不允许一次性添加全部增碳剂，留意增碳剂需与炉料一起添加。

4）熔炼全过程时要时常查验炉衬的烧蚀状况、中频感应炉柜里各种各样仪表盘、冷却循环水循环系统情况；炉内里禁止有炉料空架棚料状况，若有此状况，随时随地留意捣料，避免 “搭桥术”。

5）95%的炉料熔毕时，抽样开展化学成分分析，并将其他5%的炉料添加炉内再次熔融；为避免 钢水外溢，钢水液位与炉沿维持100mm的间距。

6）所有炉料熔毕后，减少输出功率至40%~60%，倾炉扒渣，温度测量，待钢水合乎加工工艺规定后才可出钢水。

7）为确保下炉钢水熔融率，炉内要留300kg上下的钢水，并立即加入新炉料，再次插电熔炼。

8）要不是持续生产，一炉钢水需出整洁，不可剩下钢水；锅炉吹管后冷却循环水不可以停，仍须循环系统6h即可停循环泵。

2.4 操纵金属材料液的公布温度在确保浇筑 品质的条件下，尽量地减少钢（铁）液的超温温度，做到减少熔融時间省电的目地。要在盛钢（铁）包水的表层立即放上遮盖剂，避免 钢（铁）液表层与气体触碰空气氧化呼吸和减温过快。

2.5 增加持续熔炼時间电磁能料耗与熔炼方法相关，科学安排生产制造，要尽量分配集中化持续熔炼，提升一次熔炼的炉次，增加每一次持续熔炼時间，降低冷炉熔炼频次，从而做到省电的目地。